في الإنتاج العادي، تكون درجة حرارة البطانة المقاومة للحرارة للفرن أعلى

الأسباب الرئيسية لتلف البطانة المقاومة للحرارة لفرن التغويز هي كما يلي. الضغط الحراري مرتفع جدًا. نظرًا لتأثير التبريد لملف تبريد موقد تكساكو، يحافظ الجزء العلوي من لبنة الفرن على درجة حرارة منخفضة نسبيًا، بينما يحافظ الجزء السفلي من لبنة الفرن على درجة حرارة عالية بسبب تأثير إشعاع درجة الحرارة المرتفعة والحمل الحراري للغاز بدرجة حرارة عالية في الفرن. نظرًا للاختلاف الكبير في درجة الحرارة بين الأطراف العلوية والسفلية، فمن السهل تكسير طوب الفرن بسبب الإجهاد الحراري الزائد.
القيادة والتوقف عدة مرات. في الإنتاج العادي تكون درجة حرارة البطانة المقاومة للفرن مرتفعة، وفي المواقف (خاصة في حالة الموقد المعلق)، بسبب تأثير التبريد لملف تبريد الموقد (أو دخول كمية كبيرة من الهواء البارد) ، تنخفض درجة حرارة البطانة المقاومة للفرن بشكل حاد، وترتفع درجة الحرارة بسرعة بعد القيادة. التوقف والبدء يعادل الاندفاع البارد. وفقا لنتائج الاختبار، يحدث تشقق طوب اكسيد الالمونيوم بعد أربع مرات من التبريد الحاد والتسخين الحاد. خلال الفترة من نهاية عام 1983 إلى إصلاح الإغلاق الخامس في أبريل 1991، تم تشغيل وإيقاف جهازي الغاز 195 مرة، مع تشغيل وإيقاف كل جهاز غاز مرة واحدة كل 19.4 يومًا في المتوسط. مثل هذا الفتح والإيقاف المتكرر لطوب اكسيد الالمونيوم يسبب تبريدًا حادًا متكررًا وتسخينًا حادًا وأضرارًا جسيمة. بالإضافة إلى ذلك، عند التوقف، يكون الفرن مليئًا ببخار الماء، نظرًا لتأثير التبريد لملف تبريد الموقد، فمن السهل إنتاج ماء متكثف في فم الفرن، وتآكل ماء التكثيف، وأسود الكربون، والخبث، وما إلى ذلك من السهل أن يتسبب في تشظي طوب اكسيد الالمونيوم وفقدان الصب بسبب الفشل والتفحم.
وصلة التمدد لسطح الفرن صغيرة جدًا. في الاستخدام الفعلي، وجد أن طوب اكسيد الالمونيوم التالف والقابل للصب في الفرن كانا أعلى من سطح الحافة، وتم ضغط ألياف السيراميك في لوح مسطح. هذا يدل على أن التصميم الأصلي لارتفاع وصلة التمدد 40 مم ليس كافيًا، والحساب النظري يثبت أيضًا أن وصلة التمدد صغيرة جدًا. بهذه الطريقة، يتم منع تمدد طوب اكسيد الالمونيوم وتعريضه لضغط قوي، مما يسهل تلفه.
تدابير التحسين منذ يناير 1988، تم اتخاذ تدابير التحسين على البطانة المقاومة للحرارة لفرن التغويز، وتم تحسينها تدريجيًا وفقًا لتأثير الاستخدام. وبعد تجارب متكررة، تم أخيرًا اعتماد التدابير المثالية نسبيًا التالية. يتم تغيير طوب اكسيد الالمونيوم من ثلاث حلقات إلى خمس حلقات، ويتم تغيير ارتفاع الطوب الواحد من 123 ملم إلى 70 ملم، وبالتالي تقليل الضغط الحراري لطوب اكسيد الالمونيوم وإمكانية تشقق طوب اكسيد الالمونيوم. يتم تغيير الملاط المستخدم في طوب اكسيد الالمونيوم من طين نار الألومينا ذو درجة حرارة تلبيد عالية إلى طين حريق الطوب العازل للحرارة من الطبقة الثالثة مع درجة حرارة تلبيد منخفضة نسبيًا، ويتم تغيير السطح المشترك لبنة اكسيد الالمونيوم في الفرن وطوب الزاوية من الطائرة إلى سطح الأخدود لتجنب توجيه الغاز من هذا الجزء.
يتم صب اكسيد الالمونيوم الأبيض بارتفاع 50 مم في الفجوة الحلقية بين طوب الفرن والقشرة لإغلاق المادة المقاومة للحرارة. تتم إضافة أسلاك الفولاذ المقاوم للصدأ إلى الكوراندوم كهيكل عظمي لضمان القوة الإجمالية لأكسيد الألمونيوم المصبوب. يتم وضع الطوب العازل للحرارة أعلى اكسيد الالمونيوم المصبوب لإغلاق المعدن المصبوب بشكل مزدوج لمنع هروب المعدن المصبوب. وفقًا لمعامل التمدد لبنة اكسيد الالمونيوم المستخدم، يتم حساب مقدار التمدد المحوري لبطانة طوب اكسيد الالمونيوم بالكامل، ويتم اختيار ارتفاع مفصل التمدد المناسب لجعل ارتفاع وصلة التمدد لأعلى الفرن معقولًا، وذلك لتجنب الضغط القوي بسبب التوسع المحظور للبطانة المقاومة للحرارة.
منذ يونيو 1992، بعد اعتماد التدابير المذكورة أعلاه بالكامل في البطانة المقاومة للحرارة لجهاز التغويز، تم تحسين استخدام البطانة المقاومة للحرارة لجهاز التغويز بشكل أساسي، وتم القضاء بشكل أساسي على تكسير طوب الفرن والخسارة الجارية للمصبوب كما تم القضاء على ظاهرة إنذار درجة الحرارة الزائدة على الجدار الخارجي للفرن. من فحص البطانة المقاومة للحرارة لجهاز التغويز في كل عملية إصلاح، فإن سمك طوب اكسيد الالمونيوم في الجزء العلوي من قبو جهاز التغويز والجزء العلوي من الاسطوانة ليس كبيرًا (عمومًا 1030 مم، والسمك المتبقي هو 80110 مم)، في حين أن طوب اكسيد الالمونيوم في الجزء الأوسط والسفلي من الاسطوانة يضعف بسرعة بسبب التآكل القوي لهب الموقد. لقد تم ترك أقل من 8000 ساعة من طوب اكسيد الالمونيوم، أو حتى لا شيء. على سبيل المثال، تغويز رقم 2 في عامي 1989 و 1990 مرتين بسبب ترقق الجزء السفلي من طوب اكسيد الالمونيوم الاسطواني إلى الصفر، تسببت الأسطوانة الكهربائية Zibo في انهيار طوب اكسيد الالمونيوم العلوي، مما اضطر إلى إجراء إصلاح شامل مقدما. ومن عام 1990 إلى عام 1991، كان معدل ترقق طوب اكسيد الالمونيوم مرتفعًا أيضًا بحوالي 10 ملم شهريًا في المتوسط، وهو ما كان من الصعب ضمان دورة الإنتاج.
الأسباب الرئيسية لتلف طوب اكسيد الالمونيوم في تغويز الزيت المتبقي هي كما يلي. خسارة ذوبان. تتفاعل Ni، V، Ca، Na، Fe، Mg والشوائب الأخرى في الزيت المتبقي المستخدم في جهاز التغويز مع مكون طوب اكسيد الالمونيوم Al2O3 لتكوين مركب منخفض نقطة الانصهار، والذي يُفقد في حالة الانصهار عند درجة حرارة التشغيل. وتزداد كمية الخسارة مع زيادة درجة حرارة التشغيل ومعدل تدفق غاز المعالجة. تقشر. تخترق الشوائب الموجودة في المواد الخام للتغويز طوب اكسيد الالمونيوم من خلال المسام المفتوحة، ويتفاعل الصوف الصخري مع مكونات الطوب لإنتاج معادن جديدة. بسبب اختلاف معامل التمدد الحراري أو تأثير تغير الحجم (مثل لقاء V2O3 مع O2 لتوليد V2O5، يزداد الحجم بنسبة 40%)، في تقلبات درجة حرارة الفرن، خاصة في حالة الفتح والإيقاف، وتنظيف الخبث، والتعليق في الموقد، تحدث الشقوق عند تقاطع المعادن المختلفة وتستمر في التوسع، وأخيرا تقشر أو تتشظي. كلما زاد تقلب درجات الحرارة، زادت أوقات القيادة والتوقف، وزادت عملية التجريد.
الأضرار الناجمة عن أحداث عرضية. مثل تلف فوهة الموقد، وتسرب المياه من ملف تبريد الموقد، وعدم تمركز تركيب الموقد، وارتفاع درجة حرارة الأكسجين، وتلف حلقة التبريد، وتدفق الماء البارد إلى غرفة الاحتراق. طوب اكسيد الالمونيوم والمواد المقاومة للحرارة الأخرى ذات نوعية رديئة، وجودة البناء لا ترقى إلى المستوى القياسي، وجودة الفرن رديئة، وما إلى ذلك. تدابير التحسين في جوانب البحث المتعددة المذكورة أعلاه في نفس الوقت، تم تحسين البطانة المقاومة للحريق. سبب استبدال البطانة الحرارية للاسطوانة هو أن طوب اكسيد الالمونيوم في الجزء السفلي من جسم الاسطوانة تالف أو ضعيف بشكل خطير، في حين أن سمك طوب اكسيد الالمونيوم في الجزء العلوي من الاسطوانة وتاج الاسطوانة القبو لا يزال كبيرا. لذلك، يمكن إطالة عمر خدمة البطانة المقاومة للحرارة للتمساح بأكمله عن طريق زيادة سماكة طوب اكسيد الالمونيوم في الجزء السفلي من الاسطوانة مع أسرع خسارة انصهار وترقق وإطالة عمر خدمة طوب اكسيد الالمونيوم في هذا الجزء .
من خلال عدة سنوات من الجهود، وبعد اتخاذ تدابير التحسين المذكورة أعلاه، تم حل المشكلات مثل التلف السهل للبطانة المقاومة للحرارة لفرن التغويز، وعمر الخدمة القصير لطوب اكسيد الالمونيوم في الجزء السفلي من اسطوانة غرفة الاحتراق، وسهولة الاستخدام. تم حل درجة الحرارة الزائدة للجدار الخارجي للثقب الحراري بشكل أساسي، مما يقلل بشكل كبير من إنتاج تقليل الحمل وصيانة إيقاف التشغيل الناتج عن جهاز التغويز.